製造業にとって、部品や材料の在庫切れは生産活動の停止につながる重大なインシデントです。多くの製造現場では、生産活動が停止すると大きな損失につながります。
紙の台帳を活用したアナログ管理やPCを使った入力を行っている場合、入力ミスや入力漏れ、台帳の紛失などにより、実際の在庫数との差異が生じ、正しく把握ができない事態にもなりかねません。
在庫状況を把握し適切な在庫数を確保することが求められる中で、ハンディターミナルやスマートフォンを持ち歩きながら、その場で情報を読み取るだけで良いバーコード・QRコードは在庫管理の”正確さ”と”効率”の向上につながります。特にORコードはロット数のような詳細な商品情報も管理することができるようになるため、”正確さ”と”効率”に加え、より”細かい”管理を行うことが可能です。
バーコードやQRコードで商品の管理を行うことで、以下のような4つのメリットが得られます。
バーコード・QRコード管理を行うことで、余剰在庫や滞留在庫を防ぐ事ができます。リアルタイムで在庫を管理できるため無駄な在庫を抱えたり、在庫が不足するというリスクを削減できます。
もしも正しい在庫を把握せず「このくらいは売れるだろう」といった勘で商品を発注した場合、売れ筋商品を多めに仕入れた「余剰在庫」であれば、時間をかければ売れる可能性はあります。しかし、人気がなく売れない商品の「滞留在庫」の場合、いつまでも倉庫に保管しなくてはなりません。
余剰在庫や滞留在庫は、倉庫を圧迫するため新商品を保管するスペースを失います。新商品の売り逃しに繋がる上に、保管しているうちに劣化が進んでしまいます。これらを踏まえて、商品の保存や維持に費用かかるといったデメリットが生じます。
バーコード・QRコード管理であれば、どの商品がいくつあるのか、何個売れたかなどを正確に把握することが可能です。それらのデータを元に必要な量だけを発注できるため、正しい在庫管理が可能です。
バーコード・QRコード管理を取り入れることで、入出庫作業の効率化に繫がります。システム等を導入していないと、商品一つ一つを目視で確認し入庫するため、倉庫内での作業の労力や時間は膨大なものになります。同時に在庫を探す手間も生まれるため一つの商品を出庫するまでにはかなりの時間と手間が発生します。
また、商品を登録する際も、倉庫からわざわざ事務所に移動し、表計算ソフトで手打ちをするのは手間がかかります。大量の商品データを入力するのにも人手が必要となり、他の業務が滞ってしまいます。
バーコード・QRコード管理であれば、バーコードやQRコードを読み込むだけで情報の確認や登録をその場で行えます。煩雑な作業も少人数で対応が可能なので、人手不足の解消にも繫がります。
ヒューマンエラーを防ぐことができるのも、バーコード・QRコード管理のメリットです。新しい商品が納品された際、発注数と納品数が合っているかチェックする「検品」を行います。紙に書かれたデータと見比べながら検品すると、数え間違いなどを起こしやすいです。
特にヒューマンエラーを起こしやすいのが、発注した個数と売り上げた個数が合っているかを確認する「棚卸し作業」です。従来の紙と表計算ソフトを使った方法の場合、どうしても入力間違いなど、ヒューマンエラーを起こしてしまいます。
バーコード・QRコード管理であれば、商品の個数を端末に打ち込むだけなので、ヒューマンエラーを防ぎ、検品や棚卸し作業を効率化できます。
バーコード・QRコード管理をすることで、作業手順の統一化に繫がります。明確な作業手順が決められていないと、人それぞれのやり方で作業をしがちです。
例えば検品作業でも、データを印刷した用紙を見ながら納品数をチェックする人もいれば、納品数をメモしてから表計算ソフトでチェックする人もいるでしょう。納品数を暗記してデータと照らし合わせるという面倒くさがりな人もいるかもしれません。このように、やり方が違えばヒューマンエラーを起こす確率を高めてしまいます。
バーコード・QRコード管理を用いたやり方なら、端末でバーコードを読み込んで納品数をチェックし、実際の商品数を数えるといったように、別店舗や倉庫が離れた場所にあったとしても、作業手順を統一化できます。また、作業手順や登録項目が同じであれば情報共有も容易になります。
一見すると便利なことしかないように思えるバーコード・QRコード管理ですが、導入する前にデメリットも把握しておきましょう。
バーコード・QRコード管理の導入には、時間がかかる点がデメリットのひとつです。バーコード・QRコード管理を今すぐ取り入れようとしても、専用のシステムや機材などが必要となるため、導入に一定時間がかかるのも事実です。導入のスピードやサポートの手厚さも加味したうえで導入するサービスを決めましょう。
バーコード専用の端末やシステムの導入にはコストが発生します。バーコードを読み込む端末は1台で約20万円前後、専用のシステムは100万円前後かかります。維持費やサポート費用なども必要となるため、導入後もコストが必要となります。ただミスによる誤出荷やブランドの信頼低下を考えると中長期的には必要なコストだとも考えられます。なるべく費用を抑えながらシステムを導入することで、ミスによるコストを削減すると同時に業務の効率化によって人件費の削減につなげましょう。
納品された商品にはバーコードが書き込まれていますが、商品棚には各店でバーコードやQRコードを貼り付けなければいけません。
さらに、管理しやすくするために、保管庫内にも在庫分のバーコードが必要となります。新商品が追加されるたびに、新しいバーコードを作る手間が一次的にかかります。
バーコード・QRコード管理を導入した後は、まずは責任者が使い方を把握する必要があります。さらに、その使い方を従業員に指導しなければいけません。機械に慣れている人であれば良いのですが、年配の方など不慣れな人は使いこなすまで時間がかかり、従業員全員が使いこなせるまで、時間や根気が必要です。そのため導入段階で全員が使いやすい端末であるか？などを加味しながらシステムを選びましょう。スマートフォンなどであれば日常的に多くの従業員が使用しているため、使い方がわからないということも避けられるでしょう。
バーコードを使った在庫管理には、専用の端末とシステムが必要となります。以下ではバーコードを活用した在庫管理の方法をご紹介します。
専用の端末と比べて導入しやすいことから、スマートフォンにアプリを入れてバーコード・QRコード管理を使う企業が増えています。
スマートフォンやタブレットを使うメリットは以下の通りです。
スマートフォンを使ってバーコード・QRコード管理を使うには、次のような方法があります。
スマートフォンにアプリを入れるだけで、バーコードを読み取る端末として使えますが、光の加減などで読み取りに時間がかかることも少なくありません。
別に端末を用意する必要があるため費用がかかりますが、ハンディスキャナとスマートフォンを連携して、読み取りの精度を上げるのも一手でしょう。
バーコード・QRコード管理に使われる一般的な端末です。ハンディターミナルを使うメリットは以下の通りです。
ハンディターミナルは、バーコードのスキャンがしやすく作業を効率的に行うことができます。ただし、扱いに慣れないうちは操作に戸惑うことも少なくありません。
また、無線LANで常時データを送受信するタイプの場合、無線LANの構築が必要だったり、LAN圏内でなければデータの送受信ができない点も注意が必要です。
在庫管理システムとは、店舗や倉庫内にどれだけの在庫があるかを、データとして管理できるシステムをいいます。在庫不足や余剰在庫、滞留在庫の情報を把握できるメリットがあります。
スマートフォンやタブレット、ハンディターミナルと連携することで、送信された商品データを蓄積できます。バーコード・QRコード管理を取り入れるのであれば、導入が必須のシステムです。
商品にバーコードが記載されているのが一般的ですが、中にはバーコードが貼られていない場合があります。そんな時は、バーコードを自作して商品等に貼り付ける必要があります。
バーコードやQRコードは、エクセルや専用のソフトを使って作成可能です。作成したバーコードは、モバイルプリンターなどでラベルシートに印刷して、商品等に印刷するといいでしょう。
ラベルシートで作成したバーコードは、次のような貼り付け方があります。
バーコードを商品や保管箱、保管棚に貼ることで在庫管理がしやすくなります。バーコードをリスト化して用意しておくタイプの方法は、バーコードが貼れない野菜などを判別する際に有効です。
バーコード・QRコード管理を取り入れようとすると、どうしてもコストがかかります。そこで、専用機器を準備する必要のない「業務アプリ」を選ぶことで、端末代やシステム導入などのコストを抑えることが可能です。
在庫管理の効率化には、自社専用の業務アプリを3日で作成・活用できるサービス「Platio（プラティオ）」の導入がおすすめです。
Platioを利用することで、以下のようなメリットがあります。
Platioは、プログラムやシステムの知識がなくても業務アプリが作れるツールです。仕事をしていると、データの管理などで不便を感じることもあるはずです。そんな時に、入力項目が統一された業務アプリを活用することで、管理者のデータの取りまとめの手間と従業員の入力の手間を省き業務効率化を図ることが可能です。
従来の在庫管理システムは、オンラインでなければ使えませんが、Platioで作ったアプリならオフラインでも使用可能です。そのため電波環境に左右されずにどんな現場でも使いやすい点が強みの一つです。
また、既存のシステムを利用するとそれらに運用を合わせる必要がありました。対してPlatioで作ったアプリは、運用に合わせて柔軟にカスタマイズできるという特徴があります。
ここからは、Platioを導入した企業の事例をご紹介します。
株式会社コネクストは、大型家電、家具の発送を中心としたラストワンマイルロジスティクスを担うスペシャリスト。同社では、入荷した商品を保管せず、すぐに仕分けして出荷する通過型物流センターを迅速に立ち上げる必要がありました。しかし、既存の基幹システムだけでは現場業務に対応する細かい機能が不足しており、さらに一から機能を開発するにはコストと工数面で課題がありました。そこでPlatioを導入し、「入出荷管理アプリ」をノーコードかつ3日で作成。基幹システムとのAPI連携により、現場業務のデジタル化とデータ活用を実現しました。
詳しい導入事例はこちらから
株式会社こころは、二次流通品を管理するための最適なシステムが見つからず、紙やエクセルでの運用で、出荷までに膨大な手間と時間がかかっていました。そこでPlatioを導入し、入荷から出荷までの作業情報を一括で管理できる「倉庫作業管理アプリ」を自らノーコードで3日で作成しました。倉庫管理業務を効率化し、スピード感のある二次流通を実現しました。
詳しい導入事例はこちらから
アイコムソフト株式会社は、倉庫だけでなく、オフィスや工場でも正確な在庫状況を確認したいという顧客の声に応えるため「計量式在庫チェッカー」のモバイルアプリ対応に着手。ノーコードでアプリ開発からデータ連携まで行えるPlatio Connectを使い、通常3週間以上かかるモバイルアプリ対応をわずか2日で実現した。
詳しい導入事例はこちらから
商品の在庫管理には、バーコード・QRコード管理が最適です。しかし、導入には専用のシステム、ハンディターミナルや専用のアプリを入れたスマートフォン・タブレットが必要となります。在庫管理はしやすくなりますが、コストがかかってしまうのがやはりネックといえます。
在庫管理のコストを抑えたいのであれば、専用のシステムや端末を準備する必要のない業務アプリの導入を視野に入れてはいかがでしょう。
※当社サイトその他カタログ、マニュアル等に記載されている「QRコード」はデンソーウェーブの登録商標です
京セラ様では、Platioで棚卸アプリを1日かからずに作成、運用を開始しています。本動画では、事例紹介と実際のアプリ作成を5分でコンパクトにまとめて紹介します。
現場にはいまだに「紙」や「Excel」が業務ツールの中心として残っており、その環境を打開していくことが急務となっています。本資料では、現場に必要な環境づくりの勘所について触れながら、デジタル化によって現場業務の改善を図っていくための強力なツールとしてのモバイルアプリの重要性についてご紹介します。
