製造業における設備保全は、生産ラインを停めることなく安定的に稼働させるために不可欠な取り組みです。しかしながら、紙やExcelによる管理の非効率さや人材不足など、現状の設備保全のやり方に課題感を持たれている企業も多いのではないでしょうか。
技術革新が進む現代において、従来のやり方に依存したままでは現場の課題に対応しきれません。今回は、現場の課題を踏まえた設備保全の見直し方法について解説します。
なぜ今、設備保全を見直す必要があるのでしょうか。その主な理由として、紙・Excelによる管理の限界、人材の不足とノウハウ継承の難しさ、DX推進やIoT活用による予知保全の実現可能性の3つが挙げられます。
多くの現場では、依然として紙の点検票やExcelによる記録が行われています。これらは一見すると低コストで導入しやすい方法ですが、「どの棚やファイルに記録を保管したかわからなくなる」「個人のPC内にExcelファイルが保管されており共有されない」など、情報が分散しやすく、検索や集計に時間がかかるという欠点もあります。
例えば、過去の修理履歴を探すだけでも複数のファイルや紙資料を探す必要があり、担当者の負担は増えてしまいます。入力や転記作業も必要であることから、ヒューマンエラーが発生する原因にもなるでしょう。
昨今の労働人口の減少を背景に、製造業全体で人手不足が深刻化しています。それは設備保全の現場も例外ではありません。
さらに、ベテラン技術者の退職に伴い、長年培われた知識やノウハウが失われてしまう恐れもあります。現場作業は属人的な対応が多く、標準化が進みにくいため、担当者が変わると品質や精度にばらつきが生じやすいという課題も起きがちです。
ノウハウ継承を意識して標準化を進めることが、組織での安定した保全業務を継続するために不可欠といえるでしょう。
近年、製造業DXの潮流の中で、AIやIoTの活用が急速に広がっています。例えば、センサーによる設備状態の常時監視や、データ分析による故障予兆の検知が可能となり、従来の時間基準保全から状態基準保全、さらには予知保全への移行が現実的になっています。
これにより、突発的な故障を未然に防ぎ、生産ラインの停止リスクを大幅に低減することが可能です。反対にこうした技術を取り入れず従来の紙やExcel管理に留まる企業は、競合他社に比べて対応力や効率性で劣り、競争力を失う可能性があることを意識しなければなりません。
設備保全の現場にはさまざまなボトルネックが存在します。以下では、設備保全業務における4つの現場課題をご紹介します。
点検記録方法の標準化が不足している場合は、担当者ごとに点検精度や記録方法が異なってしまい、保全において重要であるデータの比較や傾向分析が困難となります。同じ設備でも人によって結果が変わる状態では、故障の予兆検知や改善効果の評価も曖昧となってしまうでしょう。
また標準化されていない業務は新人教育も難しくなります。点検方法がチェックリストなどで統一されていなければ、ベテランが都度、新人に作業方法や記入ルールを説明しなければなりません。
さらに、紙の点検記録は情報の検索性に課題があります。設備の現状を知るためには、ファイリングされた点検記録を都度、探さなければなりません。「不具合の発生頻度」や「摩耗の進み具合」など、設備の劣化傾向をつかみにくく、保全計画に支障が生じます。
異常発生時には、速やかな対処により製造ラインの一時停止状態を最小限に抑える必要があります。しかし、アナログな作業プロセスではいくつかの課題が生じます。
例えば、報告フォーマットや必須項目が仕組み化されておらず、口頭や紙での報告となっていると、伝達の遅れや報告内容の再確認が必要となる可能性があります。結果として、対応開始までのリードタイムが伸びてしまいます。
また、設備状況や発生した事象、影響範囲、一次対応の状況、現場の写真など、異常発生時に報告すべき情報が欠落してしまいがちです。情報の不足により、現場の状況と管理側の判断材料が一致せず、結果として緊急度の判断を誤ってしまうリスクも高まってしまいます。
修理履歴がデータベース化されていなければ、参照しづらく設備保全に必要な情報として利用しにくくなります。また、保全コストの可視化も困難です。
紙やExcelで修理履歴を管理していると、ラインや設備、不具合カテゴリごとで情報が集約しにくくなります。そのため情報が整理できず、類似故障の再発防止やベンダー選定の妥当性検証、保全の優先度などの検討も難しくなるでしょう。
さらに、修理の頻度や工数、利用した部品のコストなどを統合して管理されていなければ、各設備の修理にかかっているコストも不明確となってしまいます。故障に関するコストが高い機器は優先的に入れ替えを検討すべきですが、それも難しくなります。
精度の高い保全計画を立てるためには、過去の履歴を素早く把握できることが重要です。しかし、履歴情報がデータベース化されていなければ、設備の劣化傾向や故障履歴を十分に踏まえた計画を立てることが難しくなってしまいます。
また、保全計画を実行する時には進捗管理が重要です。進捗管理が不十分であれば、計画通りに進捗しているのかは判断できず、作業の遅れや不備を見落としてしまう恐れもあります。
上記でご紹介したような、設備保全における現場課題を効率的に解消するためにおすすめなのが「Platio（プラティオ）」です。
Platioは、業務に合わせたモバイルアプリを誰でも簡単に作成できるノーコードツールです。100種類以上の業務に合ったテンプレートが用意されており、クリック＆ドロップといった簡単操作でアプリを作成することができます。さらに、業務内容に合わせて項目をカスタマイズすることで、より現場に適したアプリへと改良することも可能です。
一般的な設備保全向けパッケージアプリは導入コストが高く、業務に合わせた細かな調整が難しいという課題があります。こうした課題に対しPlatioは、ノーコードで柔軟にカスタマイズできるため、現場の業務フローに合わせやすく、スムーズな導入が可能です。
さらに、コスト面でもメリットがあり、初期費用は不要で月額2万円台からと、費用負担を抑えながら導入できる点も魅力といえるでしょう。
Platioを利用すれば、設備保全の現場課題も以下のように解消できます。
従来、紙で行っていた点検記録も、スマートフォンのカメラ機能やGPS機能を利用すればアプリ上で実現できます。バーコードやQRコードの読み取りで設備を識別でき、チェックリストの標準化も可能です。写真や計器の計測結果、位置情報とともにデータ化され、登録した記録は自動でデータベース化されます。これにより、履歴の参照や分析が容易になります。
異常発生時には、スマートフォンからアプリ上で必要事項を入力し、即時報告できます。入力項目を指定すれば、報告内容の漏れを防ぎ正確な情報伝達を実現できます。
また、異常を検知したい項目を設定しておくことで、保存された情報をPlatioが自動で検知し、重要な情報やいつもとの違いをプッシュ通知やメールで通知することができます。緊急度に応じた適切な対応につながり、現場の安全性と生産性を高められるでしょう。
設備と修理履歴を紐づけて管理できるアプリを作成し、修理内容を記録できます。情報の検索性が向上し、過去の修理状況を簡単に参照できるため、保全計画の見直しや改善に役立ちます。
設備の部品交換履歴も登録可能です。Platioでは、製品情報を登録して入出庫担当者が数量を入力することで、在庫状況を自動集計できます。不足分は購買システムと連携し、自動発注する運用も可能です。これにより、在庫管理と保全業務の連動による効率化も実現します。
会員制リゾート事業を展開するリロバケーションズ様では、ホテルや旅館の運営にあたり、施設の品質管理や安全性維持、食品衛生などを管理するために毎日150項目以上の点検業務を行っています。各拠点の現場では点検結果を紙で管理しており、記入・提出を行う現場、故障や異常の予兆を確認する管理部、双方の負担が非常に高まっていました。
そこでPlatioを活用し、約1時間半で「設備点検アプリ」を作成し、点検業務のペーパーレス化と業務工数の削減を実現しました。この取り組みをきっかけに現場からの改善提案も活性化し、業務改善文化の醸成にもつながっています。
事例の詳細は、こちらからご覧ください。
総合大雄会病院など4つの医療施設を運営している社会医療法人の大雄会様では、電気・ガス・水道の使用量を含む各施設の設備点検を毎日、紙とExcelで記録・管理していたが、手入力によるミスや作業負担が大きな課題となっていました。
そこで、Platioで「施設管理アプリ」を作成し、現場での運用を開始。手書き作業がゼロになったことで、転記ミスのリスクを減らし点検精度が向上、トラブルの予兆把握、業務効率化を同時に実現しました。設備の安定稼働は医療現場の安全・安心に直結するという意識のもと、設備保全業務のDXを推進しています。
事例の詳細は、こちらからご覧ください。
工場などから排出される廃アルカリ、廃酸の中和など、産業廃棄物の中間処理を行っている興徳クリーナー様では、設備の点検結果や臭気指数を記録する「工場日常点検」や夏期の熱中症予防のための「暑さ指数（WBGT）管理」など、現場における様々な報告業務を紙で行っていました。しかし、紙の報告書は紛失や破損などのリスクがある上、手書きの記入やファイリングに手間がかかり、せっかく蓄積した情報を役立てづらいなどの課題がありました。
そこで、Platioで日常点検報告アプリを最短1時間で作成。報告や情報管理業務を効率化し、年間400時間の業務効率化につなげることができました。同時に紙での管理からデジタルでの管理に変えたことにより、ISOや行政の許認可に必要なデータの記録も効率的に行えるようになり、データ蓄積による分析や改善計画に役立てています。
事例の詳細は、こちらからご覧ください。
Platioによる設備保全の効率化を進める際には、現場の課題を正しく把握して業務フローに沿った形でアプリを調整し、段階的に定着させることが重要です。
まずは現場の課題を洗い出すことから始めます。点検・報告・履歴管理など、日常的に行われている業務を棚卸しして、どこが非効率なのか、属人化しているのかを分析します。洗い出した課題領域に対し、Platioに用意されている既存のテンプレートから近いものを選定し、自社の業務に合っているかを確認します。
次に、選定したテンプレートを現場の業務フローに合わせて調整します。画面構成や入力項目を必要に応じて変更し、自社の点検項目や報告ルールに沿った形のアプリを作成していきます。
このような業務に合わせたカスタマイズを容易に行える点は、Platioを導入する大きなメリットといえるでしょう。
カスタマイズしたアプリは、いきなり全社展開するのではなく、限定的なラインやチームで試験的に運用します。アプリの利用者からフィードバックを収集し、入力のしやすさや報告精度、検索性などを確認します。
改善点があれば反映し、アプリをブラッシュアップしていくことが成功のポイントです。Platioであれば現場をよく知る担当者がアプリ作成を行えるため、現場に馴染みやすいアプリを作成できます。この段階で現場目線の改善を行うことが、後に横展開する際の定着化につながります。
テスト導入で得られた成果と改善を踏まえ、全社・全工場へ展開していきます。ここで重要なのは「標準ツール」として定着させることです。現場ごとに異なるルールで設備保全が行われてしまうと、せっかくのデータベースが分断されてしまい、情報の再活用ができません。
導入後も定期的に利用状況を確認し、改善サイクルを回すことで、設備保全におけるアプリ利用が定着し、組織全体にデジタル化が広がっていきます。
設備保全に潜むボトルネックを解決するためには、デジタル技術を活用したDXが有効です。一方で、単にデジタル技術を導入しただけでは本質的な改善にはつながりません。現場が使いやすいツールを利用し、現場の課題を解決することで、デジタル技術が現場に定着していきます。
Platioはテンプレートを活用した効率的なアプリ作成と、カスタマイズによる現場への適合という2つの特長を兼ね備えた仕組みです。設備保全の課題解決策を検討されている方は、ぜひ導入を検討してみてはいかがでしょうか。
この記事を読んで、さらにPlatioについて知りたいと感じられた方におすすめしたいのが「Platio丸わかり資料5点セット」です。この資料では、より詳しくPlatioの特徴や機能、導入後の活用事例などを紹介しています。ぜひこちらもご覧ください。
