庫内作業の記録とは、ピッキング・仕分け・梱包などの進み具合を、作業の途中で把握できる形に残すことです。紙のリストに印を付ける運用では、作業が終わるまで進捗が分かりません。締め時間に間に合うかどうかが、締め間際にしか判明しないのが問題です。工程ごとに完了を記録する形にすれば、遅れを早い段階で察知できます。

出荷の締め時間が迫るなか、フロア長が現場を歩いて「あと何件？」と聞いて回る。倉庫でよく見る光景です。

聞いて回った時点の数字はすぐ古くなり、30分後にはまた歩くことになります。

庫内で進捗が見えなくなる3つの理由

進捗が見えないのは、作業の記録が「終わったあと」にしか集まらないからです。

まず、記録の単位が大きすぎます。1つのオーダーが全部終わってから完了扱いにすると、途中の状態が残りません。50行のピッキングリストのうち40行が終わっていても、記録上はゼロのままです。

その記録も、紙のリストなら作業者の手元にあります。事務所から見えるのは、リストが戻ってきた後。「いま何がどこまで」を知りたい時間帯には、どこにも情報がありません。

戻ってきた紙も、そろっていません。開始時刻を書く人と書かない人。数量を書く人と、チェックだけの人。集めても比較できないので、遅れの原因までは辿れません。

作業者に負担をかけずに記録する

記録を増やすほど作業は遅くなります。増やしていいのは、進捗の判断に使う項目だけです。

現実的なのは、工程の切れ目で1回だけ記録する形です。ピッキング開始・完了、仕分け完了、梱包完了。それぞれをボタン1つで押せるようにすれば、作業の手を止める時間を数秒程度に抑えられます。

数量や品番まで毎回入力させると、作業者の負担が増えて記録自体が形骸化します。細かく取るほど良いのではなく、判断に使う分だけ取るのが原則です。

記録する項目を絞る

進捗判断に必要なのは、オーダー番号・工程・完了時刻・作業者・異常の有無の5項目です。 数量や品番はここでは要りません。在庫の正確さを見る話と、進捗を見る話は別だからです。

このうち異常の有無を入れておくと、遅れの理由が後から追えます。欠品が続く品目が分かれば、在庫の持ち方を見直せます。

スマホ入力で進捗をリアルタイムに集める

Platio（プラティオ）は、アステリア株式会社が提供するノーコードのモバイルアプリ作成ツールです。プログラミングの知識がなくても、テンプレートを選んで項目を調整するだけで、庫内作業の記録アプリを自分たちで用意できます。

作業者はスマホで工程の完了を記録し、フロア長はPCのWebブラウザから進捗を一覧で確認する。歩いて聞いて回らなくても状況が分かるため、遅れている工程にだけ人を回せます。

倉庫の奥では電波が届きにくいことがあります。Platioのスマホアプリはオフラインでも入力でき、通信が戻ると順次データが送られます（事前にオンラインでログインしておく必要があります）。実際の電波状況は使う場所で確かめてください。詳しくはオフラインで使える業務アプリで解説しています。在庫数そのものの管理は入出庫管理アプリ、倉庫業務全般は倉庫管理アプリもあわせて参考になります。

入出荷・棚卸に使えるテンプレート

Platioには、倉庫の記録に使えるテンプレートが用意されています。

入荷・出荷の数量を記録するなら入出庫管理テンプレート、日次で在庫を確認するなら倉庫棚卸（日次）テンプレートが向いています。工程ごとの進捗を管理する形にするならプロジェクト 作業進捗管理テンプレートも使えます。どれも項目は差し替えられます。ほかの業務向けはテンプレート一覧にまとまっています。

現場での庫内業務の事例

こころ（小売・卸）では、入荷から出荷までを紙とExcelで運用していました。毎朝約200枚の印刷に30分かかり、書き込む内容も人によって異なるため原因の分析が難しい状態でした。一連の流れをアプリで管理したことで、リードタイムを5日から2〜3日へ短縮しています。

コネクスト（運輸・物流）では、新しい物流センター事業の立ち上げにあたり、紙に頼らない仕組みを短期間で用意する必要がありました。ノーコードでテンプレートから作れること、コストを抑えられること、基幹システムやモバイルプリンターと連携できることを評価して導入し、事業の立ち上げに間に合わせています。

クラシック（小売・卸）では、冷蔵倉庫の状況をチャットで共有していましたが、情報が埋もれるうえ庫内はオフラインでチャットが使えませんでした。アプリに切り替え、オンラインとオフラインを意識しない操作性で作業効率が向上しています。倉庫・物流の現場でどう記録を変えたかは、下記の事例集にまとめています。

よくある質問（FAQ）

Q. ハンディターミナルとどう違いますか。
A. ハンディターミナルは読み取りの速さと堅牢性に優れます。スマホのアプリは、自社の工程に合わせて項目を変えやすく、進捗の共有までを1つで扱える点が違いです。既存のハンディと併用し、進捗の記録だけアプリにする運用もできます。詳しくはハンディターミナルでの在庫管理を参考にしてください。

Q. WMSや基幹システムがあるのに、アプリを足す意味はありますか。
A. 在庫の数量や受注情報は既存システムで管理したまま、現場での進捗記録だけをアプリで補う使い方ができます。蓄積した記録はPlatio Connectで基幹システムへ渡せるため、二重管理にはなりません。既存システムの改修より短期間で始められる点も違いです。

Q. 作業が忙しくて記録する余裕がありません。
A. 記録を工程の切れ目だけに絞り、ボタン1つで完了できる形にしてください。数量や品番まで毎回入力させると、記録が続きません。まず1工程から始めるのが現実的です。

Q. 進捗はどのくらいの粒度で見られますか。
A. 記録した工程の単位で見えます。オーダー単位なら「何件中何件が梱包まで完了したか」、行単位で記録すれば、より細かく把握できます。粒度を上げるほど入力の手間も増えるため、判断に必要な範囲で決めてください。

Q. アプリを作った担当者が異動したら、誰も直せなくなりませんか。
A. 引き継げます。Platioはテンプレートを選んで項目を調整する方式で、コードを書きません。画面上で項目を足したり順番を変えたりできるため、後任の倉庫担当者がそのまま手を入れられます。料金は初期費用不要、月額2万円台から（2026年8月時点）で、まずは無料で試せます。

まとめ｜進捗は「工程の切れ目」で取ると見えてくる

庫内作業の進捗が見えないのは、記録が終わったあとにしか集まらないためです。歩いて聞いて回る運用では、把握した時点の数字がすぐ古くなります。

工程の切れ目でボタン1つ押す形にすれば、作業の手をほとんど止めずに進捗が見えます。項目はオーダー番号・工程・完了時刻・作業者・異常の有無に絞り、細かく取りすぎないこと。明日の出荷で、1フロアの1工程だけ完了ボタンを押す形にしてみてください。

【Platio導入事例集】”今できる”工場/倉庫現場のDX

庫内作業や入出荷、点検など、紙で行っていた現場の記録をアプリで効率化した事例をまとめました。

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執筆者：Platioチーム

現場のDXを支援するモバイルアプリ作成ツール「Platio」の運営に携わるメンバーが、業務改善やDX、ノーコードによるアプリ活用に関する情報をはじめ、現場で役立つノウハウや最新トレンドを、実際の活用事例を交えながら分かりやすく発信しています。